Signaltechnikkomponenten mit geprüfter Qualität

Höchste Zuverlässigkeit erfordert garantierte Qualität: Frauscher produziert induktive Sensoren, Raddetektionssysteme und Achszähler, die diese Anforderungen erfüllen – und setzt in der Prüfung verwendeter Teile auf Spezialisten aus dem eigenen Haus.

Das Thema Sicherheit genießt oberste Priorität in der Bahnindustrie. Daraus ergeben sich hohe Qualitätsanforderungen bei der Entwicklung und Produktion von Signaltechnikkomponenten: Alle Bauteile, die zum Einsatz kommen, müssen genauestens geprüft werden, Herkunft und Werdegang transparent und rückverfolgbar sein. 2018 produzierte Frauscher über 24 800 Sensoren und rund 68 000 Baugruppen. Die dafür erforderlichen Prüfmittel samt eigener Datenbank entwickelt das Unternehmen selbst.

Vielfältige Aufgaben – streng nach Vorschrift

Die Abteilung Tools existiert seit 2013. Heute umfasst das Team sieben Experten. Sie alle haben eine fundierte Ausbildung im Elektronikbereich. Verschiedene Aufgaben, wie das Entwickeln von Hardware, aber auch das Programmieren eigener Software werden direkt vom Tools-Team übernommen. Die Kernfrage, mit der man sich hier beschäftigt lautet: wie können Baugruppen und Sensoren im Fertigungsprozess effizient und sicher geprüft werden. Bei der Arbeit an entsprechenden Prüfmitteln gilt es stets die geltenden Normen und Standards für Entwicklung und Produktion zu berücksichtigen. Prüfvorgänge und Ergebnisse müssen zudem in einer Datenbank verzeichnet werden. „Das dient der Transparenz“, erklärt Mario Haselböck, Manager der Abteilung.

Sämtliche Prüfvorgänge werden in einer eigenen Datenbank abgespeichert.

Er ist seit 2010 bei Frauscher beschäftigt und hat die Veränderung seiner Abteilung durch das Wachstum des Unternehmens begleitet. „Wir haben im Laufe der Zeit verschiedene Lösungen entwickelt – darunter etwa auch eine komplette Prüfmitteldatenbank. Dort ist alles verzeichnet, was mit der Prüfung von Komponenten und den dazu verwendeten Prüfmitteln zu tun hat. Wir können exakt nachvollziehen, welche Komponente wann mit welchem Gerät getestet wurde. Da unsere Produkte für einen sehr langfristigen Einsatz vorgesehen sind, ist das von großer Bedeutung.“

Der automatisierte Weg zur Digitalisierung

Im Rahmen der Digitalisierung beschäftigt sich die Abteilung vor allem mit der Optimierung von Prozessen. „Die Automatisierung verschiedener Aspekte kann natürlich nur ein erster Schritt in diese Richtung sein“, erklärt Haselböck – aber es sei ein wichtiger, wie er meint: „Viele Prüfprozesse bestehen aus zahlreichen Einzelschritten, die immer exakt wiederholt werden müssen. Alleine die AEB-Baugruppe, die beim Frauscher Advanced Counter FAdC zum Einsatz kommt, durchläuft 50 einzelne Messungen. Hinzu kommen noch weitere Tests, etwa in der Temperaturprüfzelle. Sämtliche Ergebnisse werden in unserer Datenbank eingetragen. Manuelle Schritte würden natürlich zahlreiche Fehlerquellen bergen. Wir setzen daher viel Know-how ein, um Potenzial zur Automatisierung zu identifizieren. Dabei geben wir auch Ideen für die Automatisierung von Arbeitsschritten in der Produktion weiter. Gegebenenfalls setzen wir diese auch um, wie etwa die Einführung eines COBOT“, erläutert Haselböck die Aufgaben seiner Abteilung.

Die Einführung eines COBOT in der Sensorproduktion bei Frauscher wurde ebenfalls von der Abteilung Tools begleitet.

Gut vernetzt für große Pläne

Vor diesem Hintergrund ist „Vernetzung“ ein wichtiges Schlagwort, wie Haselböck erklärt: „Das gilt in vielerlei Hinsicht. Zum einen sind wir intern gut vernetzt. Wir arbeiten eng mit anderen Abteilungen zusammen. Constructions unterstützt uns beim Bau mechanischer Vorrichtungen. Die IT sorgt dafür, dass unsere Server immer online sind und die Prüfdatenbank jederzeit zugänglich ist. Die wiederum kommuniziert mit verschiedenen Geräten und Messsystemen. Als hochqualitative Datenbasis erlaubt sie das Extrahieren von Datensätzen mit extrem hohem Informationswert. Darüber hinaus sind wir mit unserem Standort in Indien in enger Abstimmung. Zum einen stellen wir Prüfmittel aus Österreich für die dortige Produktion zur Verfügung. Zum anderen entwickeln sie für marktspezifische Produkte eigene Vorrichtungen. So können wir sicherstellen, dass die gewohnt hohe Qualität unserer Marke an verschiedenen Produktionsstätten gewährleistet wird.“

Einheitliche Prüfmittel garantieren durchgängig hohe Qualität der Produkte von Frauscher.

Den Fahrgast zum Schaffner gemacht?

Auf die Frage, ob ein eigener Prüfmittelbau im Haus nicht so sei, als würde man sich selbst testen und benoten, schmunzelt Haselböck: „Ganz so einfach ist es natürlich nicht. Die Spezifikationen für die jeweiligen Prüfmittel werden schon in der Entwicklung ganz genau festgelegt. Kritische Bau- und Schaltungsteile werden von Anfang an genau definiert. Für diese gibt es dann standardisierte Prüfanforderungen, an die wir uns strengstens halten. Nur so können wir überhaupt garantieren, dass unsere Prüfmittel testen, was sie testen sollen. Und nur so ist gewährleistet, dass die Produkte, die wir versenden, funktionieren. Im Hardwarebereich ist das besonders entscheidend. Anders als bei einer Software, deren Funktionalität in der Entwicklung validiert werden kann, muss hier jeder Zusammenbau eigens getestet werden.“

Mario Haselböck ist seit 2010 bei Frauscher und leitet die Abteilung Tools.

Einen Speziellen Vorteil des hausinternen Prüfmittelbaus identifiziert er jedoch ganz klar: „Flexibilität. Viele unserer Produkte sind sehr speziell. Prüfmittel zuzukaufen würde den gesamten Entwicklungs- und Produktionsprozess massiv verlangsamen. Zudem können wir individuell auf Anpassungen reagieren. Wenn Produkte für spezifische Märkte adaptiert werden, können wir die entsprechenden Prüfabläufe und Prüfgeräte rasch so adaptieren, dass Neuerungen berücksichtigt werden.“

Melanie Kleinpötzl

Melanie Kleinpötzl

26.03.2019

Technologien | Menschen

949 Wörter

7 Minuten Lesezeit

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